Substituir modos de produção artesanais por soluções industrializadas é um caminho para a construção brasileira solucionar problemas tão antigos, quanto graves, como baixa produtividade, alta taxa de desperdício e custos elevados.
Nessa rota de transformação, algumas empresas têm buscado se apoiar nos princípios da construção modular e em soluções pré-fabricadas, que chegam ao canteiro prontas para a montagem.
Isso ficou claro nos debates e apresentações que ocorreram durante o 3º Workstation da Rede Construção Digital Industrializada (RCDI), promovido no 22 de julho por meio de uma plataforma online. A RCDI é uma iniciativa do enredes e tem como objetivo promover a cultura de inovação tecnológica e a digitalização na construção civil brasileira. Atualmente, 55 empresas compõem a rede, entre fabricantes, projetistas, incorporadoras e construtoras e empresas de tecnologia de diferentes regiões do país.
“O nosso setor tem desafios importantes que só serão superados com uma mudança que passa pela racionalização de processos e pela adoção de sistemas off-site”, acredita Rosane Beviláqua, coordenadora de construção metálica da Gerdau. Citando pesquisa da McKinsey divulgada em 2019, ela conta que a construção modular pode reduzir em pelo menos 50% os prazos de obra e em 20% os custos de construção. “Para completar, hoje já é possível produzir 100% do módulo de construção com tecnologia nacional, o que é um ponto a favor”, revela.
A experiência com construção off-site da Brasil ao Cubo reforça o argumento de Beviláqua. A construtech utiliza módulos construídos sobre chassis de aço e transportados por carretas-prancha para serem montados no canteiro, em um sistema que se assemelha ao plug and play. Com essa tecnologia, foi possível erguer cinco hospitais com toda a infraestrutura necessária, localizados em quatro regiões diferentes do Brasil, em apenas 115 dias.
“Tal velocidade só é viável porque 80% de todo o escopo dos projetos é resolvido em apenas três dias”, revela o CEO da Brasil ao Cubo, Ricardo Mateus. Segundo ele, além de sistemas industrializados, como steel frame e wood frame, o modelo de produção tem seu sucesso atrelado a uma combinação de planejamento rigoroso, projetos compatibilizados em BIM (Building Information Modeling) e parametrização de todo o módulo.
Outro case de quebra de paradigmas apresentado no workstation veio da Urbic. A empresa vem construindo edifícios residenciais de médio e alto padrão, com arquitetura contemporânea e uma pegada cosmopolita, em terrenos pequenos e médios localizados em áreas nobres.
A incorporadora mostra que a construção modular não precisa ser sinônimo de fachadas monótonas, que remetem a caixotes empilhados. Para suas obras, ela se apoia em um módulo baseado em chassis de aço, lajes pré-fabricadas e fachada de concreto pré-moldado com fibra de vidro. Por conta do alto grau de precisão obtido, todo o ciclo de produção da empresa gira entre 12 e 16 meses, desde a compra do terreno à entrega da obra.
“Conseguimos uma produtividade de 9 e 11 homens.hora/ m², enquanto a construção convencional trabalha com índices entre 42 e 50 homens.hora/m²”, compara Luiz Henrique Ceotto, sócio-diretor da incorporadora. Ele complementa enfatizando que velocidade, nesse caso, não significa perda de qualidade. “Pelo contrário, quanto mais se industrializa, maiores são os controles. Tanto que os apartamentos da Urbic atendem aos requisitos de conforto no padrão mais elevado da Norma de Desempenho (ABNT NBR 15.575)”, afirma o engenheiro.
Preconceitos e desinformação de todo o tipo são barreiras ao uso mais amplo dos painéis industrializados. Um dos equívocos comuns é pressupor que o custo da fachada pré-fabricada é superior ao da alvenaria. “Ao fazer a comparação entre os sistemas, deve-se considerar também os custos indiretos, como os decorrentes dos ganhos de velocidade de execução e da redução do número de caçambas alocadas”, alerta Nelson Zanocelo, diretor da unidade de negócio de fachadas da Saint Gobain. Ele explica que, nos dias atuais, se utilizada uma análise mais ampla, o custo da fachada leve é equiparável ao da alvenaria.
Para exemplificar, Zanocelo citou duas soluções de fachadas estruturadas com steel frame e que já são aproveitadas em obras de diferentes tipologias. Em Curitiba (PR), por exemplo, o sistema com chapa cimentícia foi utilizado na construção do Jockey Plaza Shopping. Nesse caso, a execução foi abreviada em pelo menos quatro meses por conta da fachada industrializada. Em Vitória (ES), o sistema com painéis compostos por chapas de gesso e composto polimérico foi empregado no High Line, empreendimento que inclui duas torres residenciais de 31 andares e um campus universitário.
“De uso consagrado em empreendimentos industriais e de varejo, os painéis termoisolantes também podem agregar racionalidade às obras residenciais e comerciais com o desenvolvimento de soluções com maior apelo estético”, conta Rafael Zacaria, diretor de engenharia da Kingspan Isoeste. A empresa lançou recentemente uma linha de produtos que visa, justamente, atender a novos padrões arquitetônicos.
Entre eles, há um painel metálico com bordas dobradas com aparência semelhante à dos painéis de alumínio composto (ACM), mas com a vantagem de servir como vedação, e não apenas como revestimento. Outra novidade é um produto indicado para obras novas e retrofits, composto por módulos de alumínio e que permite ao arquiteto explorar diferentes volumetrias.
Gabriela Souza
