O desenvolvimento de tecnologias para impulsionar a industrialização da construção nas etapas de instalações prediais avança com a oferta de kits e componentes pré-engenheirados. Mas ainda há obstáculos a serem vencidos para que essa transformação seja mais disseminada. Falta, por exemplo, uniformização de projetos e de procedimentos de execução. Muitas construtoras também têm dificuldades para realizar orçamentações de maneira consistente, considerando, também, os custos indiretos.
“É urgente padronizar a engenharia de instalações. Em cerca de 80% dos banheiros, os projetos são arquitetonicamente muito semelhantes. Só que cada empresa executa de um jeito, não gerando otimizações”, disse Heitor de Vasconcelos Gouveia, diretor de sucesso do cliente na Ambar. Gouveia, foi um dos palestrantes do 8º Workstation da Rede Construção Digital e Industrializada (RCDI), realizado em 5 de outubro, com a participação de mais de 80 profissionais.
“Sem projeto detalhado e padronizado não é possível fazer uma lista de materiais correta. Consequentemente, não conseguimos orçar de forma assertiva, o que inviabiliza o sistema industrializado financeiramente”, argumentou o diretor da Ambar.
REDUÇÃO DE PRAZO E DE CUSTOS
“Um dos entraves à industrialização é a dificuldade de perceber que os principais ganhos desta transformação são indiretos”, complementaram Kleber Augusto Fernandes e Sérgio Oliveira Pereira, respectivamente engenheiro na área de projetos e sócio-proprietário na SOP Instaladora. Aos participantes do Workstation, eles apresentaram soluções de kits hidráulicos, de esgoto e de gás, que estão trazendo resultados importantes nas obras da Bild/Vitta no interior de São Paulo.
Segundo Pereira, a industrialização de componentes rígidos para prumadas e aranhas pode gerar ganho de 51% no tempo de instalação, em comparação ao sistema convencional. “Também há uma economia significante de custos”, acrescentou Fernandes, citando comparativos realizados para uma obra de residencial com 27 pavimentos. Neste caso, com o sistema convencional gastava-se 5,5 dias de uma equipe composta por três encanadores e um auxiliar por pavimento. “Com o kit industrializado, conseguimos reduzir esse índice para 2,5 dias de dois encanadores e um auxiliar”, comentou Fernandes.
As vantagens associadas ao uso de componentes industrializados para instalações hidrossanitárias, em comparação ao processo convencional, são enormes. Alexandre Miranda, gerente de vendas técnicas na Astra, citou a maior produtividade, a redução do número de itens em estoque, a centralização em um único fornecedor, a diminuição de desperdício na obra, além da assessoria técnica especializada e garantia de fábrica de 100% dos kits. “Essa solução, contudo, requer uma contratação diferente, baseada em parcerias firmadas desde o início do projeto. É nessa etapa inicial que se tem a possibilidade de planejar e explorar as soluções industrializadas o melhor possível”, ponderou Miranda.
“Os sistemas com alto grau de industrialização permitem, ainda, redução de retrabalhos e de problemas com qualidade”, adicionou Ricardo Brito, sócio na Minas Brasil. Segundo ele, análises realizadas por sua empresa detectaram elevação de custo de 11% para o chicote elétrico industrializado. “No entanto, com essa solução, gastamos 40% menos mão de obra em comparação ao sistema convencional”, disse Brito.
Com a industrialização das instalações prediais, seja para condução de água, esgoto ou elétrica, há também vantagens ambientais significativas. “Um dos ganhos mais tangíveis é a perda de material que pode chegar a zero”, destacou Luciana Delfino, gerente de projetos de inovação na Ambar. Ela enfatizou que a adesão aos princípios ESG (sigla em inglês para Environmental, Social, and Corporate Governance) reforça a necessidade de a cadeia da construção buscar alternativas que prezem a eficiência e a redução de desperdícios.
BANHEIROS PRONTOS E ELEVADORES
Solução consagrada em países desenvolvidos, especialmente para aplicações com alto grau de repetição, como hotéis, hospitais e edifícios habitacionais, os banheiros prontos foram abordados por Leandro Rangel, especialista em projetos off-site na CMC. Ele explicou que essas estruturas autoportantes inseridas em superestruturas podem ser executadas em steel frame, painel leve, fibra de vidro, concreto, etc. As células (ou pots, em inglês) são transportadas ao local da obra com os acabamentos instalados, incluindo louças, metais e boxes. Uma vez no canteiro, os módulos são içados e colocados em seu local de instalação definitivo, onde são posicionados, nivelados e fixados.
Rangel comentou que os banheiros prontos são utilizados no Brasil desde 1998. “Há mais de 15 mil banheiros prontos funcionando no país, alguns com mais de vinte anos de uso. Isso significa que estamos falando de uma tecnologia testada e consagrada”, destacou Rangel. Segundo ele, a pré-fabricação dos banheiros pode simplificar consideravelmente a gestão da obra, possibilitando o controle de custos, redução do cronograma e antecipação da venda ou obtenção de renda.
Concluindo a programação do Workstation da RCDI, Eduardo Caram, head de novas instalações e modernização na TK Elevator para a América Latina, apresentou uma metodologia de instalação progressiva, que promete reduzir drasticamente o tempo de montagem dos elevadores com a antecipação de atividades.
Ele explicou que, em edifícios, esse serviço ocorre em etapas que incluem a preparação dos marcos, a colocação das portas e a montagem do equipamento. “Embora a gente consiga antecipar algumas atividades, como a execução dos marcos, o lead time chega a 180 dias a partir da estrutura da obra finalizada. Esse prazo implica em custos para a construtora que precisa, por exemplo, manter o aluguel da cremalheira por todo esse período”, comentou o executivo.
O método proposto pela TKE, atualmente em fase de testes em uma construtora parceira, prevê que atividades inicialmente programadas para acontecer somente depois da estrutura concluída sejam realizadas antes. Com essa solução, que depende de um fino alinhamento com o cronograma da obra, seria possível reduzir o lead time após a estrutura pronta para 60 dias, com consequente redução de custos.
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Gabriela Souza
